Condition monitoring

Ontwikkelingen van condition monitoring

Condition monitoring was ooit noodgedwongen een zeer handmatige taak in de productie- en procesindustrie. De veiligheidsnormen en industriële hulpmiddelen zijn in de loop der tijd veranderd, maar de controlerende functie op de conditie van de machines is verbazingwekkend gelijk gebleven aan die van 50 jaar geleden.

Terwijl handmatige controle jaren geleden doeltreffend was, worden bedrijven die nog steeds op deze aanpak vertrouwen met steeds grotere uitdagingen geconfronteerd. Vaak kunnen de voor inspectie en onderhoud beschikbare personeelsleden gewoonweg niet voldoen aan de vraag naar handmatige inspectie.

“Er wordt momenteel gemiddeld slechts 8% van de machines frequent geïnspecteerd”.

Hoewel er veel ervaring en kennis aanwezig is bij het huidige personeel dat belast is met het handmatig controleren van de staat van machines, is de realiteit dat te lang wachten met het door ontwikkelen van deze functie kan leiden tot inefficiëntie en zelfs stilstand.

Bovendien laat deze aanpak een groot deel aan het toeval over met betrekking tot onverwachte stilstand en snellere verslechtering van de machine. Stilstand is kostbaar, evenals spoedklussen om kritieke reparaties uit te voeren. Het wordt tegenwoordig steeds moeilijker om snel aan onderdelen te komen en het is ook geen haalbare oplossing om een gigantische noodvoorraad op te slaan.

Moderne conditiebewaking biedt nieuwe mogelijkheden om optimaal gebruik te maken van hoe en wanneer we vakkundige middelen op locatie inzetten. De mogelijkheid om een hele vloot machines in real-time efficiënt te bewaken in plaats van ze maandelijks of per kwartaal handmatig te controleren, kan het hele onderhoudsproces van een fabrikant ten goede veranderen. De moderne technologische innovaties op dit gebied en de rijpheid van zowel de platforms als de meettechnologieën ondersteunen de digitalisering en de invoering van nieuwe processen.

Digitalisering van industriële condition monitoring op afstand biedt dus enorme mogelijkheden voor wie bereid is de industrie, die veel van de kritische processen in onze samenleving ondersteunt, op een andere manier te bekijken en te moderniseren. Het geeft ons een instrument om ons en onze klanten te helpen ons steentje bij te dragen aan duurzaamheid en circulariteit.

Werking van Digitale condition monitoring

Op afstand bedienbare condition monitoring systemen maken een nauwkeurigere bewaking van complete installaties mogelijk. Deze systemen kunnen kosten verlagen door de reistijd te verkorten, kostbare stilstand te beperken en de productkwaliteit en productie-efficiëntie te verbeteren.

U krijgt inzicht in hoe de conditie van uw machines uw productiekwaliteit kan beïnvloeden of kan resulteren in grotere en kostbaardere problemen. Door storingspatronen te volgen, weet u beter welke risico’s u wilt nemen en wanneer u actie moet ondernemen voordat problemen niet meer te repareren zijn.

Uitgebreide condition monitoring in real-time stelt u in staat onderhoud te plegen op uw voorwaarden in plaats van te reageren op kritieke zaken nadat ze zijn gebeurd. De oplossing zelf bestaat uit drie delen:

• Het cloud-gebaseerde IMAnalytics-platform is voor het verzamelen, delen en analyseren van gegevens. Het zet de gegevens van op afstand bedienbare activa om in bruikbare informatie, visualisaties en prognoses. Het kan talloze bedrijfsmiddelen volgen en de bedrijfsmiddelen die aandacht nodig hebben sorteren, ongeacht hun type of fysieke locatie.
• Elektronica voor bewaking op afstand in het veld verwerkt de gegevens van de verschillende sensoren en stuurt ze op intelligente wijze door naar het platform.
• Verschillende sensoren worden gebruikt om gegevens van een bepaald bedrijfsmiddel te verzamelen, zoals trillings-, oliekwaliteits- en temperatuursensoren. Bij roterende machines kunnen de gedetecteerde afwijkingen bijvoorbeeld de analyse van trillingen, smeerproblemen, lagerdefecten, oververhitting en verkeerde uitlijning omvatten.

De IMAnalytics oplossing is opgebouwd vanuit de gedachte dat elke roterende machine kan worden bewaakt en beschikt over 15 jaar onderzoek en ervaring in veeleisende industriële omgevingen. Dankzij deze technologie kunt u onbeperkt gegevens verzamelen, beheren en rekenen, waardoor u uw mankracht terugkrijgt en tijd bespaart.

Gegevens moeten nuttig zijn, niet overweldigend. Daarom worden de gegevens aangeboden die voor u het belangrijkst zijn. IMAnalytics geeft toegang tot vele gegevens gestuurde voordelen, zoals gestandaardiseerde geschiedenis, correlaties, statistisch geldige metingen, constante & diepgaande gegevensanalyse en ondersteunde prognoses. Op een gemakkelijk te begrijpen manier, zodat u snel kunt bepalen welke maatregelen u moet nemen, wanneer u ze moet nemen en welke teamleden erbij betrokken moeten worden.

Een succesvol voorbeeld van de IMAnalytics oplossing wordt uitgerold door de Power Transmission Solutions groep van Axel Johnson International. Een geavanceerde analytische oplossing voor industrieel onderhoud op groepsniveau, ontwikkeld om het strategische digitaliseringsinitiatief binnen de organisatie uit te voeren. Deze organisaties zijn hierdoor data gestuurd en voorspellend in plaats van handmatig en reactief.

“De toekomst van preventief onderhoud wordt gestuurd door digitalisering.”

Condition monitoring versus vibratie-analyse

Alternatieven die zowel condition monitoring als vibratie-analyse combineren bieden veel meer gegevens, inzicht en controle over de resultaten. Hoe werken deze twee elementen samen om de productie en uptime te ondersteunen?

• Condition monitoring: Condition monitoring is breed van opzet, zodat u uw gehele machinepark in real-time kunt bewaken, zodat u altijd weet wat er op locatie gebeurt. Dit type bewaking waarschuwt u wanneer er iets misgaat, ongeacht hoe moeilijk of afgelegen de machine zich bevindt.
• Vibratie-analyse: Vibratie-analyse gaat verder dan bewaking en vertelt u wat er mis is met een bepaalde machine, waardoor u diepgaand inzicht krijgt in wat er aan de hand is en wat u moet doen om adequaat te reageren.

Verduurzaming aan de hand van condition monitoring

Een groeiend wereldwijd streven naar netto-nul-emissies zet veel productiebedrijven ertoe  hun eigen duurzaamheidsdoelstellingen vast te stellen en na te streven. Volgens het World Energy Outlook-rapport van het IEA zal onze wereldwijde behoefte aan elektriciteit de komende drie decennia met meer dan 76% toenemen. Tegen 2030 zal onze vraag met maar liefst 26% zijn toegenomen.

Stelt u zich eens voor hoeveel energie en tijd er verspild zou worden als een kritieke machine extra stilstand nodig heeft omdat u niet wist dat de machine weken of maanden voor het gebruikelijke geplande tijdstip onderhoud nodig had. Op data gebaseerde besluitvorming voor precisieonderhoud is essentieel voor industriële locaties omdat het fabrieksmanagers in staat stelt ernstige problemen te voorspellen voordat ze zich daadwerkelijk voordoen.

Voor de productie van de goederen zal altijd energie nodig zijn, maar met investeringen in duurzamere processen kunnen fabrikanten hun bijdrage aan de uitstoot verminderen. Als de installaties goed worden onderhouden, kunnen ze meer produceren, minder verbruiken en langer meegaan, wat leidt tot een lagere CO2-footprint en dus meer duurzaamheid. Zorgvuldig geselecteerde tools kunnen de gezondheid van het materieel bewaken en u helpen de juiste beslissingen te nemen over de verduurzaming.

Producten refurbishen of reviseren is een opkomende trend die veelbelovend is, vooral als het gaat om aangepaste onderdelen zoals lagers. Door online monitoring kunt u deze onderdelen vroeg genoeg vervangen, zodat ze kunnen worden hergebruikt. Hoe impactvol kunnen deze acties zijn? Volgens Evolution Technology Magazine verbruikt het herstellen van een lager 85% minder CO2 dan de productie van een nieuw lager.

Wat kan condition monitoring voor u betekenen?

Door de conditie van uw machines in real-time te controleren door middel van condition monitoring in plaats van te vertrouwen op traditionele methoden word:

• De reparatietijd aanzienlijk worden verkort.
• De totale effectiviteitsverliezen van de machines met bijna de helft verminderd.
• Per storing ongeveer 99.625 euro worden bespaard.

Het probleem is dat veel bedrijven gewoon geen grip hebben op wat stilstand of onnodige reparaties hen kosten.

Een proactieve aanpak maakt het mogelijk kleine reparaties sneller uit te voeren op basis van de juiste informatie op het juiste moment. Als we de prestaties en conditie van machines in real-time nauwlettend in de gaten houden, kunnen we werkzaamheden voor precisieonderhoud uitvoeren op basis van voorspellende gegevensanalyse. Daardoor kunnen we actie ondernemen voordat het energieverbruik en de bijbehorende CO2-uitstoot beginnen te stijgen.

Sterk vertrouwen op enkel routinecontroles heeft vaak dure gevolgen. Volgens Hans Löfsten, hoogleraar technologiebeheer en economie aan de Chalmers University of Technology, maken de onderhoudskosten 15 tot 40% van de totale productiekosten uit. Zo leidt bijvoorbeeld een verkeerde uitlijning al tot 3% energieverlies, volgens een recent artikel van SN Applied Sciences

Met behulp van de juiste hulpmiddelen kan nauwkeurige condition monitoring het onderhoud in uw hele fabriek optimaliseren. Bovendien wordt door de mogelijkheden op afstand handmatige controles op moeilijk bereikbare locaties overbodig, waardoor de reistijd en de druk op het personeel zullen afnemen.

Een goed inzicht in de prestaties van deze kleinere componenten is essentieel om de werkelijke status van uw machines te begrijpen. Met dit inzicht kunt u uw machines beter bewaken en weet u in een vroeg stadium wanneer u actie moet ondernemen door middel van onderhoud of reparaties. Wanneer we het hebben over storingen, bedoelen we niet alleen de uiteindelijke storing van de machine wanneer het tijd is om de apparatuur volledig te vervangen, maar alle kleinere storingspatronen en problemen die zich gedurende de levenscyclus voordoen.

Tandwielkasten moeten bijvoorbeeld voortdurend worden bewaakt om onverwachte stilstand of uitval te voorkomen. Door continue bewaking aan de hand van verschillende methodes, waaronder de olieconditie, diepgaande vibratie-analyse & temperatuur, kunnen managers inzicht krijgen in vroege tekenen van slijtage, veranderingen in de oliekwaliteit en/of de tandwielkast efficiënt wordt gebruikt in termen van bedrijfsuren.

Een grondige aanpak van het onderhoud, waarbij rekening wordt gehouden met kleinere machinestoringen in plaats van alleen met grote machines en volledige storingen, is een uitstekende manier om kostbare ongeplande stilstand te voorkomen.

Het is bewezen dat precisie-onderhoud de productiviteit en de ROI maximaliseert, waardoor het superieur is aan een reactieve aanpak of gepland onderhoud.